Как завод полимерной плёнки «Полимер» увеличил объемы производства в 2 раза без существенного роста числа сотрудников?

О компании

Компания «Полимер» является одним из крупнейших производителей полимерной плёнки в России. Сегодня это крупный производственный комплекс, оснащённый современным оборудованием и располагающий производственными линиями в двух городах — в России и ближнем зарубежье.

Начало сотрудничества

Наше сотрудничество началось в 2016 году, когда руководство предприятия обратилось к нам с задачей автоматизации производства. На тот момент завод успешно работал более 20 лет, но весь внутренний учёт вёлся на бумаге. Ежедневно опытные специалисты тратили несколько часов на ручную выписку производственных заданий, подготовку отчётов, анализ качества сырья и контроль отгрузок.

Производственные процессы компании «Полимер» выстраивались годами, они достаточно специфичны и сложно реализуемы в типовых решениях 1С. Производство работает 24 часа в день 7 дней в неделю 365 дней в году.

Поэтому вместо внедрения типового продукта или использования базы 1С:УПП (в которой велся и продолжает вестись управленческий и бухгалтерский учёт), мы разработали собственное решение на платформе 1С. Оно получило название «Баркод» — в честь первоначальной задачи: печати этикеток со штрихкодами на готовую продукцию.

Автоматизация в отделе продаж

Менеджеры отдела продаж продолжают работать в 1С:УПП: оформляют заказы, выставляют счета. После этого заказы передаются на производство. Ранее задания на производство создавались вручную. Теперь они формируются автоматически: из заказа покупателя в «Баркод» выгружается задание на производство, разложенное до минимального полуфабриката, который нужно произвести для клиента. Это позволяет исключить ошибки при ручном подборе номенклатуры и значительно экономит время сотрудников.

Работа отдела логистики

Менеджеры отдела логистики занимаются планированием отгрузок. Для них создано специальное рабочее место, где можно управлять сроками и приоритетами заказов.

В целях повышения эффективности производства возможно объединение нескольких заказов одинаковой продукции. Также логисты всегда видят статус выполнения заказа, могут оценить объёмы будущих отгрузок и рассчитать предполагаемую дату поставки.

Производство плёнки

Технологи создают новые рецептуры, форматы плёнок, типы продукции и учитывают индивидуальные требования клиентов. Раньше на это ежедневно уходило 3–4 часа бумажной работы. Сейчас все процессы перешли в электронный вид: выдача заданий ускорилась, а качество и персонализация продукции выросли.

На предприятии установлен строгий контроль расхода сырья. В цехе расчёт материалов осуществляется по заказу, и сменный персонал использует только строго заданное сырьё.

Рецептуры автоматически передаются из «Баркода» в 1С:УПП, где происходит списание сырья. Этот процесс раньше занимал целый рабочий день, теперь — 10–15 минут.

Печать этикеток

После готовности рулона плёнки его взвешивают, и автоматически печатается этикетка с полной информацией. Этикетки могут быть как универсальными, так и индивидуальными — по требованиям заказчика.

Раньше операторы вручную выписывали по 100–150 этикеток, дублировали записи в журнал, которые затем переписывались технологами и сотрудниками склада. Сейчас вся процедура автоматизирована: один человек собирает всю необходимую информацию за 15 минут.

Контроль качества

Готовая продукция проходит испытания в отделе контроля качества. Ранее клиентские спецификации печатались и развешивались в лабораториях. Сейчас все требования стандартизированы и привязаны к конкретному заданию в системе «Баркод».

Специалист по качеству вносит данные измерений в систему, после чего автоматически формируется паспорт качества. Весь процесс занимает 2–3 секунды. Модуль контроля качества упростил работу отдела, позволив отслеживать параметры продукции круглосуточно.

Отгрузка и оформление документации

Из готовой продукции формируется маршрутный лист, в котором указываются заказы покупателей, подлежащие отгрузке. Вес продукции резервируется в выбранной машине, что позволяет точно контролировать загрузку автотранспорта и избегать перегрузок.

Когда транспортное средство прибывает на КПП, дежурный регистрирует его в программе. Поскольку полимерная плёнка используется, в том числе, для упаковки пищевой продукции, особое внимание уделяется чистоте кузова и внешнему состоянию автомобиля. Результаты осмотра заносятся в систему, что обеспечивает прослеживаемость и соответствие требованиям безопасности.

Дополнительно дежурный имеет функционал для оперативного оповещения кладовщиков о прибытии транспорта. Из «Баркода» автоматически отправляется СМС-сообщение ответственным сотрудникам о том, что машина прибыла и можно приступать к погрузке или разгрузке.

На основании маршрутного листа формируется упаковочный лист, фиксирующий фактическую отгрузку продукции и её списание со складских остатков. Это обеспечивает точный контроль логистических операций и минимизирует риск расхождений.

После завершения отгрузки и выхода машины с территории завода, система автоматически формирует полный комплект сопроводительных документов. Раньше этот процесс занимал значительное время: документы собирались вручную, подписывались, сканировались и рассылались клиентам. Теперь для этого предусмотрено специализированное рабочее место: система знает, какая продукция отгружена, и в один клик формирует и отправляет весь пакет документов в электронном виде — без ошибок, задержек и ручного труда.

Результаты автоматизации

Автоматизация на 1С позволила значительно повысить эффективность работы предприятия «Полимер». Ключевые результаты:

• Снижение трудозатрат
  — Сотни человеко-часов в месяц освобождены за счёт устранения дублирующих операций между отделами.
  — Технологи, логисты, кладовщики и отдел качества теперь работают в единой системе с прозрачным разделением задач.

• Масштабирование без увеличения штата
  — За 8 лет число производственных установок выросло в 2,5 раза: с 15 до 42.
  — Несмотря на рост объёмов и географии производства (две площадки и новый филиал), все управление остаётся в руках 5 технологов, работающих централизованно.

• Цифровой контроль и прозрачность процессов
  — Руководство и смежные подразделения имеют оперативный доступ к данным о производстве, остатках, отгрузках и контроле качества.
  — Все операции фиксируются в системе и доступны в реальном времени.

• Рост операционной эффективности
  — Время на оформление заданий, печать этикеток, списание сырья и выпуск документации сократилось в разы.
  — Ручной труд заменён автоматизированными действиями с предсказуемым результатом и минимальным риском ошибки.

• Устранение переработок
  — Благодаря автоматизации складских процессов и документооборота больше нет необходимости приходить на работу раньше, задерживаться допоздна или выходить в выходные.
  — Все операции выполняются в рабочее время, а информация готовится заранее и автоматически.

• Готовность к масштабированию
  — Информационная система и бизнес-процессы готовы к дальнейшему расширению производства без перегрузки текущей команды.

Наш специалист

Михаил Марголин

Специалист отдела проектов и разработки

Специалист по розничным решениям 1С, автоматизации логистических компаний

---

  info@legasoft.ru

   +7 (920) 325-60-14