Как сократить простои оборудования с помощью 1С

Для производственного предприятия оборудование — это не просто основные средства, а ключевые ресурсы, от состояния которых зависят сроки выпуска, качество продукции и загрузка рабочих центров. Если не контролировать техническое состояние, наработку и ремонтный цикл, легко получить внезапный отказ оборудования, простой участка и срыв заказов.

В 1С:ERP учёт объектов эксплуатации организован так, чтобы связать оборудование с производственными процессами, затратами и ремонтной деятельностью. Это позволяет планировать обслуживание заранее, контролировать износ и учитывать влияние ремонтов на доступность мощностей.

До внедрения автоматизации у нашего клиента ремонтный процесс базировался на:

• Бумажных журналах учета и разрозненных Excel-таблицах
• Несистематизированных данных о ремонтах
• Отсутствии единого информационного поля

Ключевыми целями и задачами автоматизации ремонтного блока стали:

• Создание единой базы оборудования
• Внедрение системы учета ремонтных работ при планировании производства
• Организация планирования ТО и ППР
• Контроль затрат на ремонт
• Учет запасных частей
• Мониторинг простоев оборудования

Как происходил процесс внедрения автоматизации

Первоочередной задачей стал детальный учёт объектов эксплуатации. 
Все объекты, требующие обслуживания и контроля затрат, были заведены в специальных справочниках объектов эксплуатации, в которых для каждого объекта были зафиксированы ключевые данные оборудования для их достоверного учета и связи с производственным процессом. Указывался конкретный рабочий центр, к которому относится объект для того, чтобы при заказе на ремонт система понимала, какой именно ресурс будет остановлен, и могла скорректировать производственный график. 

Для каждого оборудования были заведены карточки узлов. Такая детализация позволила точнее планировать ремонты: например, менять узел до того, как он вызовет отказ всего оборудования, и не списывать всё оборудование из за износа одной части.







Следующий этап «от учёта к действиям»: автоматизирован процесс управление ремонтами
Когда оборудование учтено, классифицировано и по нему заданы показатели наработки, стало возможным начинать планирование ремонтов, регистрацию дефектов, заказ запчастей и контроль исполнения. Важно было, чтобы ремонты не становились причиной срывов сроков производственных заказов.
Было налажено планирование ремонтных работ, исходными данными для которого стали наработка объектов и узлов и даты последних ремонтов. Теперь система собирает эти данные, формирует предложения по ремонтам и автоматически создаёт документ «Заказ на ремонт», заполняя его данными по видам работ, материалами, длительностью, исполнителями.

Такой подход позволяет заранее видеть потребность в запчастях, согласовывать остановки рабочих центров с производственным графиком и распределять нагрузку на ремонтные службы.

Также важно было учесть, что не все ремонты можно планировать заранее. В процессе эксплуатации оборудования могут возникать отклонения, такие как: посторонние шумы, вибрации, падение производительности или полный отказ. Для разрешения таких ситуаций был автоматизирован процесс от момента регистрация дефекта, мгновенного оповещения ответственных лиц до пересчета производственного графика в случае, если дефект не удалось устранить на месте и требовалась заявка на ремонт. 

Руководителю подразделения был настроен отчет для контроля состояния объектов эксплуатации, который позволяет проанализировать последние выполненные ремонты; текущие и плановые значения показателей наработки; остаточный ресурс. 

И отчет по загрузке видов рабочих центров по графику производства:

Эффект от автоматизации управления ремонтами не заставил себя долго ждать:

• Сократились простои. Плановые ремонты по наработке и быстрая реакция на дефекты снизили количество внезапных отказов.
• Появилась согласованность с производством. Остановка рабочих центров теперь заранее видна в графике, поэтому можно перенести заказы или перераспределить нагрузку.
• Контроль затрат. Детальная аналитика по объектам и узлам позволяют точно считать себестоимость и оценивать эффективность вложений.
• Контроль ресурсов. Учет рабочего времени ремонтников. 
• Полная прослеживаемость: от регистрации дефекта до закрытия заказа и обновления наработки — все этапы зафиксированы.
• Аналитика и отчетность: формирование детальной статистики по ремонтам, анализ причин простоев, оценка эффективности ремонтных работ.

Внедрение автоматизированной системы управления ремонтами стало важным шагом в развитии производственной инфраструктуры компании, позволившим вывести процессы технического обслуживания на качественно новый уровень.

Наш специалист